PPAP – jak uniknąć odrzuconej dokumentacji u klienta
PPAP – jak uniknąć odrzuconej dokumentacji u klienta Każdy dostawca
Czytaj
APQP w praktyce – jak dobrze zaplanować jakość wyrobu
W branży automotive każdy projekt zaczyna się od jednego pytania: czy jesteśmy w stanie dostarczyć wyrób, który spełni oczekiwania klienta – na czas i w odpowiedniej jakości? I tutaj z pomocą przychodzi nam APQP.
APQP - Zaawansowane Projektowanie Jakości Wyrobu
Odpowiedź daje nam APQP (Advanced Product Quality Planning) – proces planowania jakości wyrobu, który stanowi fundament całego cyklu projektowego.
Można go porównać do budowy mostu: zanim połączy dwa brzegi, potrzebny jest projekt, harmonogram, testy materiałów i odbiory techniczne. Bez solidnego planowania cała konstrukcja runie przy pierwszym obciążeniu.
Czym jest APQP?
APQP to metodologia stworzona przez AIAG i szeroko stosowana w branży motoryzacyjnej. Jej głównym celem jest:
– spełnienie
– wymagań klienta,
– dostarczenie wyrobu na czas,
– zapewnienie efektywnej komunikacji między działami.
W praktyce APQP to parasol, pod którym mieszczą się pozostałe Core Tools: FMEA, MSA, SPC i PPAP.
AIAG do amerykańska organizacja zrzeszająca producentów jak i dostawców branży motoryzacyjnej. Jej zadaniem jest kształtowanie wymagań w celu redukcji kosztów jak i zapewnienia jakości w łańcuchu dostaw.
Jeżeli chcesz dowiedzieć się więcej. Kliknij tutaj
5 faz APQP – krok po kroku
APQP składa się z 5 faz. Nie następują one po sobie niejednokrotnie trwają równolegle. Kluczem do sukcesu jest współpraca inżynierii procesu oraz produktu na wszystkich etapach projektu. Zobaczmy co znajduje się w każdej z faz APQP.
1. Planowanie i określenie programu
Jak pewnie się domyślasz pierwszym krokiem jest określenie tego, czym będziemy zajmować się w projekcie. A więc znajduje się tu:
– Analiza wymagań klienta, głosu klienta (Voice of Customer).
– Definiowanie celów jakościowych i biznesowych.
– Tworzenie strategii projektu.
👉 Przykład: producent siedzeń samochodowych ustala wymagania dotyczące komfortu, wytrzymałości i bezpieczeństwa. Już na tym etapie wiadomo, że testy zderzeniowe będą kluczowe.
2. Projektowanie i rozwój wyrobu
W drugiej kolejności tworzymy koncepcję wyrobu i sprawdzamy czy będzie on nadawał się do produkcji oraz czy spełni wymagania klienta. Znajdziesz tutaj takie elementy jak:
– Tworzenie koncepcji technicznych.
– Prototypy, analiza wymagań prawnych i norm.
– Weryfikacja zgodności z oczekiwaniami klienta.
👉 Przykład: w projekcie lamp LED dla OEM sprawdza się, czy nowy kształt klosza nie wpływa negatywnie na widoczność kierowcy.
3. Projektowanie i rozwój procesu
Faza 3 to koncentracja na procesie produkcyjnym. Gdy już mamy listę składników naszego “cista” musimy dokładnie zaplanować proces jego pieczenia. Na tym etapie zajmiemy się więc:
– Mapowanie procesu produkcyjnego.
– Tworzenie PFMEA (analiza ryzyka w procesie).
– Definicja planu kontroli.
👉 Analogicznie: to jak zaplanowanie linii produkcyjnej w kuchni restauracyjnej. Jeśli kucharz nie ma dostępu do pieca w odpowiednim momencie, danie będzie spóźnione – a klient niezadowolony.
4. Walidacja wyrobu i procesu
Faza ta skupia się na sprawdzeniu, czy faktycznie wszystkie wymagania zostały spełnione. Jest to etap, w którym w centrum naszej uwagi będą:
– Testy prototypów, próby produkcyjne.
– Analiza zdolności procesów (Cp, Cpk).
– Badania MSA przyrządów pomiarowych.
– Wypełnienie dokumentacji PPAP.
👉 Przykład: w produkcji zacisków hamulcowych przeprowadza się próbę 1000 cykli hamowania, aby potwierdzić wytrzymałość komponentu.
5. Informacja zwrotna i działania korygujące
Kiedy już nasz wyrób zostanie wdrożony pozostanie nam monitorowanie produkcji oraz ciągłe doskonalenie. Faza ta będzie trwać aż do zakończenia projektu. To nic innego jak:
– Analiza danych z pierwszych serii produkcyjnych.
– Wdrażanie działań korygujących i prewencyjnych.
– Ciągłe doskonalenie procesu.
👉 To jak jazda próbna po odebraniu samochodu z warsztatu – dopiero test w realnych warunkach pokazuje, czy naprawa była skuteczna.
Co jeszcze musisz wiedzieć?
Rola głosu klienta w APQP
APQP zaczyna się od Voice of Customer (VoC). Bez dokładnego poznania wymagań klienta ryzykujemy, że projekt zostanie zatwierdzony „na papierze”, ale produkt nie spełni oczekiwań użytkownika końcowego.
Przykład z praktyki: klient oczekuje ciszy w kabinie auta. Jeśli inżynierowie skupią się wyłącznie na parametrach technicznych, mogą zaprojektować świetny układ klimatyzacji… który niestety będzie za głośny.
APQP a pozostałe Core Tools
FMEA → identyfikacja ryzyk w wyrobie i procesie.
MSA → potwierdzenie wiarygodności systemu pomiarowego.
SPC → monitorowanie stabilności procesów.
PPAP → formalne zatwierdzenie wyrobu u klienta.
Dowiedz się więcej o core Tool TUTAJ
APQP scala te narzędzia w jedną całość, dzięki czemu projekt staje się spójny i przejrzysty.
FAQ - Najczęstrze pytania
1. Czy APQP jest wymagany dla wszystkich projektów?
Tak – w branży automotive jest to standard dla każdego nowego wyrobu lub zmiany w istniejącym.
2. Ile trwa wdrożenie?
Zależnie od projektu – od kilku tygodni (małe zmiany) do kilkunastu miesięcy (nowy produkt).
3. Czy APQP to tylko dokumentacja?
Nie – to proces zarządzania projektem, który realnie wpływa na jakość i terminowość.
4. Jakie są powiązania między APQP a PPAP?
PPAP jest dowodem zakończenia APQP – dokumentuje, że produkt i proces są zatwierdzone.
CHCESZ POZNAĆ NARZĘDZIA MOTORYZACJI?
Kurs e-learning
PODSTAWY MOTORYZACJI
Poznaj 5 podstawowych podręczników branży motoryzacyjnej: APQP, FMEA, MSA, SPC, PPAP.Odbierz swój bezpłatny dostęp.
Potrzebujesz wsparcia?
Zostaw nam wiadomość
Odpowiadamy tak szybko jak inżynier jakości, gdy właśnie otrzymał informacje o nowym problemie.
Bezpośredni kontakt
Zadzwoń do nas
+48 507 799 644
Napisz
Sprawdź również
APQP w praktyce – jak dobrze zaplanować jakość wyrobu
APQP w praktyce – jak dobrze zaplanować jakość wyrobu W
Czytaj
Core Tools w automotive – przewodnik startowy
Core Tools w automotive – przewodnik dla początkujących Jeżeli chcesz
Czytaj