PPAP – jak uniknąć odrzuconej dokumentacji u klienta
PPAP – jak uniknąć odrzuconej dokumentacji u klienta Każdy dostawca
Czytaj
Core Tools w automotive – przewodnik dla początkujących
Jeżeli chcesz działać w branży motoryzacyjnej jako dostawca lub inżynier, wcześniej czy później usłyszysz o core tools automotive. To określenie może być na początku niezrozumiałe. Dlatego też stworzyliśmy nasz mini przewodnik.
Czym są Core Tools i dlaczego są obowiązkowe w automotive?
Core Tools to pięć podstawowych narzędzi jakości, które każdy producent musi stosować, aby sprostać wymaganiom klientów i normy IATF 16949.
Organizacje AIAG (USA) i VDA (Niemcy) od lat rozwijają te standardy, aby zapewnić spójność w całym łańcuchu dostaw. Dla producenta oznacza to jedno – bez znajomości core tools nie ma szans na uzyskanie zatwierdzenia nowych projektów.
Można to porównać do prawa jazdy. Nawet jeśli potrafisz prowadzić samochód, to bez formalnego dokumentu nie wyjedziesz legalnie na drogę. Podobnie w automotive – bez core tools projekt jakości nie zostanie dopuszczony do produkcji.
Tech kluczowych narzędzi jest 5, a są nimi: APQP, FMEA, MSA, SPC oraz PPAP.
APQP – planowanie jakości wyrobu
APQP (Advanced Product Quality Planning) to narzędzie, które pozwala zaplanować jakość wyrobu od pierwszej koncepcji aż po seryjną produkcję.
Składa się z pięciu faz:
Planowanie i definiowanie wymagań klienta.
Projektowanie wyrobu i jego rozwój.
Projektowanie procesu.
Walidacja produktu i procesu.
Informacja zwrotna i działania korygujące.
Wyobraź sobie budowę domu. APQP to dokładny projekt i harmonogram prac – od rysunku architekta po odbiór techniczny. Bez niego pojawia się chaos: ściany stoją, ale nie ma instalacji, dach gotowy, a okna dopiero zamówione.
FMEA – analiza ryzyka w projekcie
FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) to metoda oceny ryzyka. W wersji AIAG & VDA 2019 została uporządkowana w 7 kroków, a klasyczny wskaźnik RPN zastąpiono priorytetem działań (AP – Action Priority).
Dzielimy ją na:
DFMEA – analiza potencjalnych błędów w konstrukcji wyrobu,
PFMEA – analiza ryzyk w procesie produkcyjnym.
Przykład z życia: wyobraź sobie, że projektujesz rower. DFMEA pozwoli przewidzieć, że źle dobrany materiał ramy może pęknąć. PFMEA z kolei wskaże, że źle skalibrowana spawarka spowoduje wadliwe połączenie rur. Dzięki FMEA wiesz, gdzie wprowadzić kontrolę lub lepsze rozwiązanie, zanim klient odkryje problem.
MSA – analiza systemu pomiarowego
MSA (Measurement System Analysis) sprawdza, czy system pomiarowy, którym oceniasz wyroby, jest wiarygodny.
Podstawowe badanie to Gage R&R – sprawdza, czy wynik pomiaru zależy od samego wyrobu, czy od przyrządu lub operatora.
Przykład: masz wagę kuchenną i ważysz jabłko trzy razy. Jeśli za każdym razem wynik jest inny, to masz problem z powtarzalnością. Jeśli Twój kolega użyje tej samej wagi i wynik się różni – problemem jest odtwarzalność.
Bez MSA łatwo wpaść w pułapkę: odrzucać dobre wyroby (fałszywe NOK) albo przepuszczać wadliwe (fałszywe OK).
SPC – statystyczna kontrola procesu
SPC (Statistical Process Control) to zestaw narzędzi statystycznych służących do monitorowania stabilności procesu.
Najczęściej używane są karty kontrolne, które pozwalają odróżnić naturalną zmienność od sygnałów wskazujących na problem. Drugim elementem jest ocena zdolności procesu (Cp, Cpk).
Analogicznie: jeśli pieczesz ciasto, czasem wyjdzie wyższe, czasem niższe – to normalna zmienność. Ale jeśli nagle jedno się przypali, to znak, że coś się zmieniło – np. piekarnik źle grzeje. SPC pomaga zauważyć tę różnicę, zanim klient dostanie „spalone ciasto”.
PPAP – zatwierdzenie wyrobu do produkcji
PPAP (Production Part Approval Process) to formalny proces zatwierdzania części do produkcji. Celem jest udowodnienie klientowi, że Twój proces potrafi powtarzalnie dostarczać wyroby zgodne z wymaganiami.
W skład dokumentacji wchodzą m.in.: plan kontroli, wyniki badań MSA, raport zdolności procesu SPC oraz podpisany PSW (Part Submission Warrant).
To jak egzamin końcowy w szkole – możesz mieć świetne wyniki w ciągu roku (APQP, FMEA, MSA, SPC), ale dopiero zdanie egzaminu (PPAP) potwierdza, że faktycznie jesteś gotowy do dalszej pracy.
Powiązania między narzędziami
Największą siłą core tools automotive jest to, że się uzupełniają:
APQP wyznacza ścieżkę projektu i integruje pozostałe narzędzia.
FMEA wskazuje ryzyka, które później przekładają się na plan kontroli.
PPAP to formalne potwierdzenie, że proces działa zgodnie z planem.
MSA i SPC dowodzą, że pomiary i proces są stabilne i powtarzalne.
Można powiedzieć, że APQP to orkiestra, a pozostałe narzędzia to instrumenty. Każde z nich ma swoją rolę, ale dopiero razem tworzą harmonijną całość.
Najczęstsze błędy
– Traktowanie Core Tools jako „papierologii” zamiast realnego narzędzia jakości.
– Brak spójności między APQP, FMEA i PPAP.
– Pomijanie analizy MSA przed zatwierdzeniem przyrządów.
– Błędna interpretacja wskaźników SPC.
FAQ
1. Czy Core Tools są wymagane w każdej firmie automotive?
Tak – każdy dostawca w łańcuchu OEM musi je stosować. Audytorzy zawsze pytają o dokumentację Core Tools.
2. Które Core Tool wdrożyć jako pierwsze?
Najlepiej zacząć od APQP, bo spina całość projektu i wymusza użycie pozostałych narzędzi.
3. Czym różni się FMEA AIAG od VDA?
Od 2019 obowiązuje wspólna metoda AIAG & VDA – 7 kroków, Action Priority zamiast RPN.
4. Jak często trzeba aktualizować MSA?
Przy każdej zmianie przyrządu, procesu pomiarowego lub gdy wymaga tego klient.
CHCESZ POZNAĆ NARZĘDZIA MOTORYZACJI?
Kurs e-learning
PODSTAWY MOTORYZACJI
Poznaj 5 podstawowych podręczników branży motoryzacyjnej: APQP, FMEA, MSA, SPC, PPAP.Odbierz swój bezpłatny dostęp.
Potrzebujesz wsparcia?
Zostaw nam wiadomość
Odpowiadamy tak szybko jak inżynier jakości, gdy właśnie otrzymał informacje o nowym problemie.
Bezpośredni kontakt
Zadzwoń do nas
+48 507 799 644
Napisz
Sprawdź również
APQP w praktyce – jak dobrze zaplanować jakość wyrobu
APQP w praktyce – jak dobrze zaplanować jakość wyrobu W
Czytaj
Core Tools w automotive – przewodnik startowy
Core Tools w automotive – przewodnik dla początkujących Jeżeli chcesz
Czytaj