Źródło problemów leży na produkcji?

80 %


Tyle problemów ma swoje źródło we wczesnych fazach uruchomienia wyrobów. 75% z nich wykrywana jest natomiast… podczas produkcji.


 

Trudny problem
Audit jako proces

Aby wzmocnić jakość trzeba zwiększyć kontrolę.

To mit!


Kontrola to koszty a od detekcji znacznie lepsza jest prewencja. Dlatego też oszczędności należy szukać na wczesnym etapie projektu. 


 

SZKOLENIE: FMEA VA

Analiza przyczyn oraz skutków wad

Celem metody FMEA VA jest identyfikacja ryzyka wystąpienia stanu awaryjnego oraz skutków, jakie może on nieść. Punktem wyjściowym jest to, co faktycznie istotne z punktu widzenia klienta, czyli funkcja. Jej prostota jak i skuteczność sprawiły że została ona przyjęta jako podstawowe narzędzie do szacowania ryzyka w motoryzacji. Z powodzeniem stosowana jest również w innych branżach: farmacja, produkcja sprzętu AGD, lotnictwo a nawet loty kosmiczne. 

Dzięki orientacji na prewencję jest ona znakomitym narzędziem do redukcji kosztów wytwarzania wyrobów.

REDUKCJA CZASU ORAZ KOSZTÓW

Dzięki FMEA:

  • Obniżysz koszty produkcji
  • Szybciej wdrożysz produkt
  • Zapobiegniesz reklamacjom

WYKRZYSTAJ WIEDZĘ ZESPOŁU

Wykorzystaj potencjał zespołu:

  • Promuj najlepsze praktyki
  • Wykorzystaj synergię
  • Ucz się na błędach

RYZYKO WYROBU POD KONTROLĄ

Redukuj ryzyko dzięki:

  • Inwestycji w prewencję
  • Przewidywaniu skutków
  • Koncentracji na funkcji

Cel szkolenia

● Przekazanie wiedzy dotyczącej metody FMEA.
● Rozwiniecie umiejętności analizy wad
● Nauczenie praktycznego do FMEA

Dla kogo jest to szkolenie?

● Inżynierów produktu – konstruktorów
● Inżynierów procesu – technologów
● Inżynierów jakości

PROGRAM

1. Umiejscowienie FMEA w rodzinie narzędzia branży motoryzacyjnej
2. Charakterystyka zespołu oraz odpowiedzialność lidera
3. Podział FMEA:

3.1. DFMEA – analiza ryzyka w konstrukcji wyrobu
3.2.  PFMEA – analiza ryzyka w procesie wytwarzania

4. Siedem kroków FMEA

4.1. Planowanie – źródła danych do projektowania,
4.2. Analiza struktury – dekompozycja, podział na system/podsystem/komponent
4.3. Analiza funkcji – identyfikacja głosu klienta wewnętrznego jak zewnętrznego
4.4. Analiza błędów – potencjalne stany awaryjne
4.5. Ocena ryzyka – budowa rankingów wad,
4.6. Optymalizacja – strategia doskonalenia wyrobów i procesów
4.7 Raportowanie

5. DFMEA -FMEA konstrukcji

5.1 Diagram parametrów (P-diagram)
5.2. Diagram blokowy
5.3. Analiza struktury
5.4. Tablice rankingowe DFMEA (Severity, Occrrence, Detection)
5.5. Strategia oceny ryzyka

6. PFMEA – FMEA procesu

6.1. Diagram przepływu procesu.
6.2. Analiza struktury (model 4M)
6.3. Analiza funkcji
6.4. Tablice rankingowe PFMEA (Severity, Occrrence, Detection)

7. Narzędzia wspomagające:

7.7. 5Why
7.8.Diagram Ishikawy
8. Warsztaty

Podstawa programowa została oparta o podręcznik FMEA VA, Czerwiec 2019.

Co zyskujesz jako pracownik?

Co zyskujesz jako pracodawca?

0 RYZYKA

Masz obawy?

OFERTA W MODELU 0% RYZYKA

Szkolenie dostępne jest w modelu „ZERO RYZYKA”.

Jeżeli w ciągu 30 dni od zakupu uznasz że program nie spełnił twoich oczekiwań zwrócimy Ci 100% kosztów.

Wierzymy jednak że będziesz zadowolony.

DOSTĘPNOŚĆ

W trosce o jakość prowadzonych szkoleń liczba miejsc została ograniczona do 15 osób. Dzięki temu będziemy w stanie zagwarantować każdemu z uczestników wymagany poziom uwagi. Napisz do nas - w ciągu 24h potwierdzimy czy są jeszcze wolne miejsca. 

FORMA SZKOLENIA

Program zajęć został napisany w taki sposób, aby zmaksymalizować praktykę. 50% to ćwiczenia, dyskusje oraz warsztaty skupione na prawdziwych zastosowaniach.

U Ciebie

Szkolenie stacjonarne

PLN1525 /osoba netto

Szkolenie organizowane w siedzibie Twojej organizacji.
Cena zawiera:

  • - Czas trenera zarezerowany dla Ciebie
  • - 1 dzień - 7 godzin wykładowo-ćwiczeniowych
  • - Materaiły szkoleniowe oraz edytowalne formularze
  • - 1 godzina konsultacji po szkoleniu
  • - Aż 50% zajęć to ćwiczenia

Masz pytanie lub chcesz otrzymać ofertę?

Po prostu zostaw nam wiadomość. My zrobimy resztę.

INNE SZKOLENIA, KTÓRE MOGĄ CIĘ ZAINTERESOWAĆ:

Planowanie jakości

APQP

Szkolenie dla audytorów

CORE TOOLS

Analiza systemów pomiarowych

MSA

Statystyczne sterowanie

SPC

Zwolnienie do produkcji

PPAP

Obsługa reklaamcji

Problem Solving